trochę techniki Oskar Jursza

Rozdział 3 – Trochę techniki

Klasyczny gres, np. płytka 61x61cm (610x610mm)

Przygotowany wcześniej surowiec trafia do form, które nadają kształt płytce. Płytki zostają wytłoczone i wyjeżdżając spod prasy posiadają swój pierwszy zarys, czyli kształt. Płytki po wytłoczeniu i osuszeniu są transportowane na odpowiednie linie wykończeniowe. Obecnie stosuje się kilka rozwiązań nanoszenia wzoru na płytkę. Metoda sitodruku, metoda cyfrowa i połączenie obu technologii.

Metoda sitodruku

polega na dekorowaniu płytek poprzez nanoszenie wzoru przez obracające się szybko bębny, na których widnieje część grafiki jaka trafi na płytkę. Na linii produkcyjnej jest kilka bębnów, każdy nanosi część wzoru.

 

 

Metoda silicon vertical (Tecno Italia srl)

To system który nanosi wzór na płytkę wzór poprzez siatki zamontowane na elastycznych pasach. Technologia jest jest podobna do Rotocolor, jednak cała maszyna zajmuje mniej miejsca.

 

Technologia cyfrowa.

W technologii cyfrowej szkliwo jest nanoszone poprzez specjalne drukarki. Technologia Inkjet to nanoszenie wzoru poprzez jego nadrukowywanie na płytce/płycie tak jak drukarka atramentowa nanosi druk na papier. Obecnie technologia cyfrowa jest tak dopracowana, że producenci uzyskują praktycznie 100% pierwszego gatunku. Włoska firma System Ceramics, która jest liderem w tworzeniu technologii do produkcji płytek ceramicznych zwłaszcza wielkoformatowych (w Polsce nazywanych spieki kwarcowe).

Technologia cyfrowa Oskar Jursza

Istnieje kilka rozwiązań pozwalających na nadruk cyfrowy.

Połączone technologie.

Niektórzy producenci stosują połączone technologie, sitodruku i cyfrową Inkjet. Zazwyczaj uszlachetniają powierzchnię dodatkowym zdobieniem. Jest to jednak praktyka stosowana bardzo rzadko.

Po naniesieniu wzoru na płytki/płyty zostają umieszczone na specjalnych regałach i odstawione do wyschnięcia, po czym trafiają do pieca i są wypalane w temperaturze ponad 1200 stopni Celsjusza. Gotowy wyrób trafia na dział kontroli, gdzie dokonywana jest selekcja pierwszego, drugiego i trzeciego gatunku. Obecnie selekcję w wielu fabrykach wykonuje maszyna nadzorowana przez operatora.

Dawniej kilka osób znakowało żółtym markerem płytki z błędem dzięki czemu maszyna odpowiednio segregowała płytki na gatunki przed ich umieszczeniem w kartonach. Oczywiście drugie czy trzecie gatunki nie są wyrzucane, mimo iż producent nie udziela żadnej gwarancji to cieszą się dość dużym zainteresowaniem ze strony klientów.

Rektyfikacja

W przypadku naszej płytki, czyli klasyczny gres 61x61cm niektórzy producenci poddają produkt dodatkowej obróbce np. rektyfikacji. Oznacza to, że zanim trafi na linię kontrolną produkt zostanie poddany rektyfikacji, czyli ścięciu wszystkich brzegów pod kątem 90 stopni. Dzięki temu uzyskujemy płytki i prostych krawędziach. Podczas układania możemy zastosować mniejszą fugę. Po rektyfikacji z wcześniejszej płytki 61x61cm (610x610mm) otrzymujemy wymiar 60x60cm (600x600cm)

Mimo iż produkt jest rektyfikowany nie oznacza to, że kolejna produkcja będzie posiadała dokładnie taki sam wymiar nominalny i odcień, dlatego płytki są dzielone na kalibrację i tonalizację. Wymiar podany na opakowaniu np. 60x60cm (600x600mm) może oznaczać, że w rzeczywistości płytka ma wymiary 59,8×59,8cm (598x598mm), kalibracja płytek jest zgodna z ogólnie przyjętymi normami.

Inną wykorzystywaną technologią w produkcji gresów jest prasowanie na linii produkcyjnej. Nie mamy wtedy formy do której trafia surowiec, ale jest on wysypywany bezpośrednio na taśmę.